Nickel 200 Unterlegscheiben

Nickel 200 (2.4060)-Befestigungselemente werden aus handelsüblichem reinem Nickel hergestellt und sind am besten für ihre hervorragende Leistung in ätzenden Alkalilösungen wie Ätznatron (NaOH) bekannt. Nickel 200 zeigt auch eine gute Leistung in Säuren, insbesondere HF (Flusssäure - wasserfrei) und Hydroxiden – kann jedoch von üblichen Lösungen von Salz- oder Schwefelsäure angegriffen werden.

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MP159 Unterlegscheiben

Mit der Weiterentwicklung der Luft- und Raumfahrttechnik müssen auch die Materialien den technologischen Anforderungen dieser Branche gerecht werden. Unterlegscheiben aus MP159 wurden entwickelt, um eine Lösung für Hochtemperaturkomponenten mit hoher Festigkeit zu bieten. MP159-Unterlegscheiben bieten ähnliche Festigkeitseigenschaften wie andere Kobaltlegierungen (MP35N), können jedoch bei viel höheren Temperaturen verwendet werden - bis zu 1100 ° F, verglichen mit der nutzbaren Grenze von MP35N von 800 F. Darüber hinaus können MP159-Unterlegscheiben in kurzfristigen Situationen über 1100 ° F verwendet werden.

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Monel-Unterlegscheiben

Monel®-Unterlegscheiben, wie Monel 400 und K500, bestehen aus einer Nickel-Kupfer-Legierung und weisen eine hohe Festigkeit, Zähigkeit und gute Korrosionsbeständigkeit über einen weiten Temperaturbereich auf. Ein herausragendes Merkmal der Monel-Waschmaschinen ist ihre außerordentliche Beständigkeit gegenüber Flusssäure, einer besonders zähen Säure, in allen Konzentrationen bis zum Siedepunkt. Für Flusssäureanwendungen sind Monel-Unterlegscheiben vielleicht die widerstandsfähigsten aller gängigen Speziallegierungen. Unterlegscheiben aus Monel-Legierung 400 und K500 weisen auch eine ausgezeichnete Korrosionsbeständigkeit in Schiffsanwendungen auf und haben unter reduzierenden Bedingungen eine angemessene Korrosionsbeständigkeit gegenüber Schwefel- und Salzsäure. Aufgrund dieser Eigenschaften werden Monel-Unterlegscheiben häufig in Schiffs- und chemischen Verarbeitungsanwendungen verwendet.

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Molybdän-Unterlegscheiben

Molybdän-Scheiben besitzen einen sehr hohen Schmelzpunkt von 2620 °C, einen geringen Wärmeausdehnungskoeffizienten und eine hohe Wärmeleitfähigkeit. Da Molybdän-Unterlegscheiben extrem hohen Temperaturen standhalten können, ohne ihre Form zu verändern, sich auszudehnen oder zu erweichen, sind sie ideal für hochfeste / Hochtemperaturanwendungen, die vor Sauerstoff abgeschirmt sind. Wenn Molybdän-Befestigungselemente Sauerstoff über 600 °C ausgesetzt werden, oxidieren sie leicht. Infolgedessen finden Molybdän-Waschmaschinen ihren Weg in Hochtemperatur-Vakuumöfen, in der Glasherstellung, in Militär- und Raumfahrtanwendungen, in denen kein Sauerstoff vorhanden ist.

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Inconel-Unterlegscheiben

Inconel®-Unterlegscheiben, wie Inconel 600, 601.625, 686, 718 und 725, sind eine Familie von Nickel-Chrom-Molybdän-Legierungen, die wegen ihrer hohen Festigkeit bei erhöhten Temperaturen und ihrer guten Korrosionsbeständigkeit verwendet werden. Aufgrund seiner hohen thermischen Stabilität kann Inconel bei Betriebstemperaturen von kryogen bis 2200 °F (982 °C) verwendet werden. Der hohe Legierungsgehalt von Inconel-Unterlegscheiben ermöglicht es, einer Vielzahl von stark korrosiven Umgebungen standzuhalten. In milden Umgebungen, wie Atmosphäre, Meerwasser, neutrale Salze und alkalische Medien, werden Inconel-Waschmaschinen fast nicht angegriffen. In stärker korrosiven Umgebungen bietet die Kombination von Nickel und Chrom Beständigkeit gegen oxidierende Chemikalien, während die hohen Nickel- und Molybdängehalte Beständigkeit gegen nicht oxidierende Umgebungen bieten.

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Hastelloy-Unterlegscheiben

Hastelloy UNTERLEGSCHEIBE RAYCHIN ist ein Hersteller und weltweiter Lieferant von Standard- und kundenspezifischen WASHER, einschließlich solcher aus den folgenden Materialien: Hastelloy® C-276, Hastelloy® C-22, Hastelloy® B-2, Hastelloy® G-30, Monel® 400, Monel® K-500, Inconel® 600, Inconel® 625, Inconel® 718, Incoloy® A-286, Titan Grad 2, Titan Grad 5, Titan Grad 7, Duplex S31803, Duplex S32205 und Super Duplex S32750, um nur einige zu nennen.

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Alloy 330 Unterlegscheiben

Alloy 330 Unterlegscheiben wurden speziell für Hochtemperatur-Ofenanwendungen wie Vakuumöfen, Wärmebehandlungs- und Hartlötanwendungen entwickelt. Die am meisten geschätzte Eigenschaft der Legierung 330 ist ihre Fähigkeit, unter zyklischen Bedingungen extremer Temperaturen durch Erhitzen und Abkühlen zu funktionieren; sowie in abwechselnd aufkohlenden und oxidierenden Atmosphären. 330 Unterlegscheiben sind eine austenitische Nickel-Chrom-Eisen-Silizium-Legierung und bieten der Industrie einen niedrigen Ausdehnungskoeffizienten, ausgezeichnete Duktilität und hohe Festigkeit.

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Legierung 20 Unterlegscheiben

Auch als Carpenter 20 und 20CB-3 bekannt, bieten Alloy 20 Unterlegscheiben dem Benutzer eine Kombination aus Nickel, Chrom, Molybdän und Kupfer, die eine gute allgemeine Korrosionsbeständigkeit bietet. Alloy 20 Unterlegscheiben eignen sich am besten für mittlere Korrosionsanwendungen – besser als Stahllegierungen, aber nicht auf dem Niveau von Hochleistungslegierungen auf Nickelbasis wie Hastelloy C276. Alloy 20 ist eine Nickellegierung, die speziell für die raue Umgebung von heißer Schwefelsäure entwickelt wurde, aber auch in einer Vielzahl anderer Säuren gut funktioniert. Unterlegscheiben aus Alloy 20 sind die ideale Wahl, wenn Sie nicht die Korrosionsbeständigkeit und den Preis von Hochleistungs-Nickellegierungen wie Hastelloy C276 benötigen; aber Sie brauchen etwas, das Ihnen mehr Schutz bietet als Edelstahl 316 oder sogar ein Super Duplex 2507 Edelstahl.

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A286 Unterlegscheiben

A286-Unterlegscheiben, auch als Alloy 660-Unterlegscheiben bekannt, sind Edelstahllegierungen, die Eisen, Nickel und Chrom enthalten. A286-Unterlegscheiben sind bekannt für ihre hohe Festigkeit, Kriechbeständigkeit und Oxidationsbeständigkeit bei erhöhten Temperaturen nach dem Aushärten. Als Ergebnis bieten A286 / Alloy 660 Unterlegscheiben eine hohe Festigkeit von Raumtemperatur bis etwa 1300 ° F (700 ° C). A286-Unterlegscheiben sind auch leicht korrosionsbeständig. Obwohl sie nicht für stark saure Umgebungen verwendet werden sollten, bieten sie eine ausgezeichnete Oxidationsbeständigkeit bis zu 1500 °F (815 °C) unter Bedingungen, die typischerweise in Abgasströmen mit hoher Temperatur zu finden sind.

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